Besuch im Recycling- und Demontagezentrum von BMW in Unterschleißheim

Wie können Autos so designt und gebaut werden, damit sie nicht nur gut recyclebar sind, sondern idealerweise auch recycelte Materialien verbaut haben? Um darüber zu sprechen war eine gemeinsame Grüne Delegation aus dem Bayerischen Landtag und dem Europaparlament beim Recycling- und Demontagezentrum der BMW Group in Unterschleißheim. Mit dabei waren Malte Gallée MdEP, Stephanie Schuhknecht, Benjamin Adjei und Christian Hierneis. Mit 10.000 Autos pro Jahr ist das RDZ aktuell der größte Autoverwerter Standort in Deutschland. Vor Ort werden hauptsächlich Vorserienwagen demontiert. Im Jahr 1994 startete BMW mit diesem Projekt und 220 Autos pro Jahr. Am Standort in Unterschleißheim kann man sein Auto auch privat abgeben, dies kommt jedoch eher selten vor, wie uns Alexander Schüll, Leiter des RDZ, berichtet hat.

Insgesamt durchlaufen Autos mit Verbrennungsmotor vier Schritte und Hybrid- und Elektroautos fünf Schritte. Bei den Elektroautos wird zuerst der Hochvoltspeicher ausgebaut. Dieser kann bis zu 90% recycelt werden, denn der Großteil ist Aluminium und Kupfer, aber auch die seltenen Erden wie zB. Kobalt können wieder extrahiert werden. Dieser erste Schritt ist nur bei Hybrid- bzw. Elektroautos notwendig. Die nächsten Schritte durchlaufen alle Autos, egal welchen Antriebs. In diesem Schritt prüfen die Mitarbeiter*innen im Werk, welche Teile zu recyceln sind. Das können im Fall des RDZ Unterschleißheim auch Teile sein, welche direkt wieder in den internen Entwicklungsprozess zurückgehen. Zum Beispiel wenn bei einem Test nur die Tür des Testfahrzeugs beschädigt wurde, der Rest des Autos jedoch noch für weitere Tests genutzt werden kann. Ebenfalls werden bei diesem Schritt Verschleißauffälligkeiten der Entwicklung gemeldet. Ein wichtiger Vorgang ist auch die kontrollierte Detonation aller pyrotechnischen Komponenten. Anderenfalls müssen diese Komponenten später unter hohen Sicherheitsauflagen ausgebaut und als Gefahrengüter zum nächst gelegenen Munitionslager gebracht. Andere Teile wie Dämmmaterialien in Türen und Decke sind bereits aus recycelten Materialien und werden so oft wiederverwendet, wie das Material dies zulässt.

Im dritten Schritt werden alle Flüssigkeiten aus der Karosserie entfernt. Benzin und Diesel werden gefiltert auf dem Gelände wieder in Autos vertankt. Auch alle Öle können wiederaufbereitet und verwendet werden, ebenso Bremsflüssigkeit, Kältemittel und Kühlflüssigkeit. Im vorletzten Schritt kommen die Autos auf die Demontagestraße. Hier werden alle Teile, welche noch als funktionierende Gebrauchtteile zu gebrauchen sind, ausgebaut. Das sind zum Beispiel Tablets, Autoradio, Sitze etc. Ebenfalls werden an dieser Stelle, in älteren Modellen, unerwünschte Stoffe, wie z.B. Quecksilber, entfernt. Das Auto enthält jetzt nur noch Teile, welche im letzten Schritt von einem Bagger ausgebaut und getrennt werden, bevor die restliche Karosserie gepresst und letztlich geschreddert wird. Der Bagger baut Motor, Kabelbaum und Scheiben aus bevor das Autor dann in der Presse landet.

Interessant war für mich vor allem die Ausrichtung der Fahrzeugentwicklung auf die Recyclingfähigkeit, d.h. die Autos werden so designt, dass die Teile nach der Nutzung möglichst gut wiederverwertet werden können. So können Hochvoltspeicher in Elektroautos heute bereits zu 90% recycelt werden. Wir wollen, dass eine solch vorausschauende Produktentwicklung wegweisend für andere Branchen wird und das in Bayern vorantreiben. Dazu passt unsere Forderung für ein Bayerisches Institut für Kreislaufwirtschaft, dass die Unternehmen bei solchen Prozessen beraten und unterstützen soll.